ในสายการผลิตจริง สินค้าไม่ได้มาเรียงสวยงามเสมอไปบางครั้ง ไม่ว่าจะเป็นกล่องหลายขนาดปนกัน หรือขนาดเดียวกันแต่ไม่เรียงลำดับ ระบบ Mixed Case Palletizing ของเราใช้ 3D Vision + AI วิเคราะห์กล่องแต่ละใบแบบ Real-time แล้วคำนวณตำแหน่งที่เหมาะสมที่สุดบนพาเลทโดยอัตโนมัติ — ไม่ต้องเรียงคิวล่วงหน้า ไม่ต้องสอนตำแหน่งทีละจุด
WORKFLOW OVERVIEW
ลดขั้นตอน ส่งสินค้าได้เร็วกว่าเดิมระบบ Mixed Case Palletizing ตัดขั้นตอน Sorting และ Buffering ออก สินค้าจาก Inbound ถึง Outbound ได้ทันทีในขั้นตอนเดียว
เส้นสีเทา = ระบบ Palletizing แบบเดิม | เส้นสีน้ำเงิน = Mixed Case Palletizing
Mixed Case Palletizing vs ระบบแบบเดิม
| หัวข้อ | ระบบ Palletizing แบบเดิม | Mixed Case Palletizing |
|---|---|---|
| สินค้าหลายขนาดปนกัน | ❌ ต้องคัดแยกก่อน | ✅ จัดการได้ทันที |
| ต้องรู้ลำดับสินค้าล่วงหน้า | ❌ ต้องกำหนดลำดับ | ✅ รองรับสินค้าแบบสุ่ม |
| ขั้นตอน Sorting / Buffering | ❌ จำเป็นต้องมี | ✅ ตัดออกได้เลย |
| การตั้งโปรแกรมเมื่อสินค้าเปลี่ยน | ❌ ต้อง Reprogram ใหม่ | ✅ AI ปรับตัวเองอัตโนมัติ |
| Loading Rate | ปานกลาง | สูง (Optimized) |
| รองรับสินค้าหลากหลายรูปแบบ | ❌ จำกัด | ✅ กล่อง / ถุง / ถัง / กระสอบ |
ไม่ว่าสินค้าจะหน้าตาแบบไหน ระบบก็คำนวณตำแหน่งวางให้เองได้
โจทย์ที่ 1
สินค้าหลายขนาดปนกัน (Mixed-Case)
กล่องแต่ละใบมาไม่เท่ากัน ทั้งความกว้าง ความสูง และน้ำหนัก — ระบบสแกนแต่ละกล่องแบบ real-time แล้วคำนวณว่าควรวางตรงไหนของพาเลทถึงจะแน่น มั่นคง และไม่ล้ม โดยไม่ต้องรู้ลำดับสินค้าล่วงหน้า
📦 📦 📦 📦 📦 📦 📦
โจทย์ที่ 2
สินค้าขนาดเดียวกัน แต่ไม่เรียงลำดับ
แม้กล่องจะขนาดเท่ากันหมด แต่มาแบบสุ่ม ไม่มีคิวที่กำหนดไว้ล่วงหน้า ระบบยังคงวางแผนตำแหน่งให้ได้ Loading Rate สูงสุดเท่าที่เป็นไปได้ในแต่ละจังหวะ — ไม่ต้องตั้งโปรแกรมจัดเรียงใหม่ทุกครั้งที่ลำดับเปลี่ยน
📦 📦 📦 📦 📦
หุ่นยนต์ “คิดล่วงหน้า” ก่อนวางทุกครั้ง
01
ลองวางตำแหน่งที่เป็นไปได้
ระบบทดลองคำนวณตำแหน่งที่เหมาะสมสำหรับกล่องที่กำลังจะมาถึง
02
จำลองกล่องที่ยังไม่มา
จำลองกล่องที่จะมาถึงล่วงหน้า เพื่อไม่ให้ตำแหน่งที่เลือกในปัจจุบันส่งผลกระทบต่อตำแหน่งการวางของกล่องลำดับถัดไป
03
เลือกตำแหน่งที่ดีที่สุด
เลือกกล่องและตำแหน่งที่ทำให้ภาพรวมพาเลททั้งหมดแน่น มั่นคง และใช้พื้นที่คุ้มค่าที่สุด
ปรับโหมดได้ตามลักษณะหน้างาน ไม่ตายตัว
เลือกกลยุทธ์การจัดเรียงสินค้าให้เหมาะสมกับกระบวนการผลิต ไม่ว่าจะเป็นการป้อนสินค้าแบบกำหนดลำดับ การจัดเรียงแบบสุ่ม หรือการใช้ Buffer เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพสูงสุด
Controlled Sequence
- กำหนดลำดับการป้อนกล่องล่วงหน้า
- วางแผนทั้งพาเลทแบบ Global Optimization
- Loading Rate สูงสุดในสามโหมด
Random Sequence
- กล่องมาแบบสุ่ม ไม่ทราบลำดับล่วงหน้า
- เลือกตำแหน่งที่ดีที่สุดที่เป็นไปได้ ณ ขณะนั้น
- ยืดหยุ่นสูงสุด
Random Sequence with Buffer
- เลือกกล่องที่ดีที่สุดจาก 2–3 ตัวในพื้นที่บัฟเฟอร์
- สมดุลระหว่าง Loading Rate และความยืดหยุ่น
- เหมาะกับหน้างานที่มีความไม่แน่นอนปานกลาง
SYSTEM OVERVIEW
3D Vision
จดจำกล่องได้โดยไม่ต้องสร้างโมเดล (Model-free) รองรับทั้งกล่องคาร์ตอง กล่องห่อพลาสติก กล่องบนสายพาน ถัง กระสอบ และตะกร้า — แม่นยำแม้สินค้าจะหลากหลายรูปแบบ
End-of-Arm Tooling
หัวจับหลายรูปแบบ ตั้งแต่ Multimodal Gripper, ECIC Gripper ที่ควบคุมถ้วยดูดแยกอิสระแต่ละจุด ไปจนถึง Scooper และ Tote Gripper เลือกใช้ตามลักษณะโหลดจริง
เหมาะกับธุรกิจประเภทไหน
ระบบออกแบบมาสำหรับโรงงานที่มีสินค้าหลากหลาย และต้องการความยืดหยุ่นสูง
🛒
E-Commerce / Retail
สินค้า SKU หลากหลาย ออเดอร์เปลี่ยนทุกวัน ต้องการ throughput สูง
🥫
อาหาร & เครื่องดื่ม
กล่องหลายขนาดปนกันในสายการผลิต ต้องการความเร็วและความสะอาด
🏭
FMCG / CPG
สินค้าอุปโภคบริโภค มีการเปลี่ยน SKU บ่อย ต้องการ Changeover ที่รวดเร็ว
📦
Logistics / 3PL
คลังสินค้าที่รับสินค้าหลายประเภทจากหลาย Supplier พร้อมกัน
พร้อมยกระดับสายการผลิตของคุณ?
ทีมงาน ROP พร้อมประเมินหน้างานและแนะนำโซลูชันที่เหมาะกับโรงงานของคุณ
โดยไม่มีค่าใช้จ่าย